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钢结构阁楼施工方案设计

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一、施工准备和钢结构制作 (一)生产准备
1、材料采购 本工程钢材在对其所有零件进行分解套料的基础上,定出双定尺 钢板规格,全部材料专料专用,每一件钢板均进行 100%的套料使 用,确保材料利用率。材料进厂后,按规范要求对每个炉批号进 行材料复验,材料取样在监理工程师的见证和监督下进行。
2、技术培训 参加本工程的管理人员、技术人员和工人在上岗前应进行质量意 识教育,在各个关键环节应进行技术交底。 (二)零件、部件制作的工艺流程及方法 1、其工艺流程如下图所示:

材料进厂

材料复验

合格入库

矫正

喷丸除锈

涂车间底漆

烘干 测厚

标注炉批号

切割

按规格、按高类型分类集配堆放 精







2、零件下料和加工的精度要求及检查方法



(1)切割边缘



光电跟踪切割机

剪切仅适用于次要零件或剪切后要再进行加工的零件。 采用剪

切加工的零部件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口、凹陷等缺

陷,并满足下列偏差要求:板件宽度:±2.0mm ;板边垂直度:

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<5%板厚;板边割垂直度:<1/1000 板厚;型钢(杆件)长度:±

1.0mm;型钢端垂直度:≤2.0mm; (2)精密切割边缘表面质量应符合下面表之规定。

等级 项目

1 用于主要零部件

2 用于次要零部件

附注

表面粗糙度 Ra

≤25μm

≤50μm

GB/T 1031-1995 用 样板检测









不容许

1m 长度内,容许有一处 1mm

允许有半径 0.5mm 内的塌角

超限修补,要按焊 接修补规定处理

切割面垂直度

≤0.05t 且不大于 2.0mm

由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合下表的规定

类别 拼

简图

项目 T≥25
对接高低差 T<25
对接间隙 b
无孔两竖板中心线偏 移

允许偏差(mm) △≤1.0 △<0.5 +1 0
△≤2.0

拼装缝隙

△≤0.5



拼装缝隙

△≤0.5

面板倾斜

△≤0.5

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组合角钢肢高低差

△≤0.5

纵横梁加劲肋间距

±1.0(有横向连 接关系者)

板梁腹板、纵横梁腹 板的局部*面度

△≤1.0

磨光顶紧

缝隙

△≤0.2

(三)涂装

1、本工艺所引用的标准:

GB8923-88

《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》

GB1031-83

《表面粗糙度测量要求》

凡不符合要求的工件,一律不准转入下一道工序。

2、涂装施工条件

①涂装施工应按设计要求的条件进行涂装,特殊情况应在甲方、

监理、总包方与油漆供应商讨论后决定。

②环境条件

涂装环境条件如空气条件、温度、相对湿度、钢结构表面温度和

空气露点应符合设计要求和油漆供应商给予的指导。钢结构表面

的温度应不低于 5℃。在喷漆和固化期间,钢结构表面的温度应

大于露点 3℃以上。涂装工作应在相对湿度小于 80%的条件下进

行。

③被涂装构件禁止涂装工作的限制,见下表:

如果被涂装构件处于禁止涂装工作的状态,涂装工作应立即停

止,采取相应措施后才能继续工作。

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序号

禁止状态

相应措施

理由

被涂表面被冷凝水污染而且有延

1

用风吹干水

续的可能

会使油漆附着力不好或膨胀

2

被涂表面有油、砂、尘等杂物

用水或溶剂清洗并干燥

会使油漆附着力不好或膨胀

经常有外来物黏附被涂表面的情 停止涂装工作,遮盖被涂

3

会使油漆附着力不好或膨胀



表面

在没有做常规的清洁工作的情况

4

重新做清洁



会使油漆附着力不好或膨胀

5

油漆有效期已过

扔掉过期的油漆

对涂层的作用产生很坏的影响

温度和相对湿度超过了规定的条 调节空气条件,使之适合

6

使涂层脆硬、脱落



涂装

没按照规则稀释、混合、搅拌油

7

扔掉这些油漆



3、涂装工艺

对涂层的作用产生很坏的影响

工艺流程图:

除油→喷砂除锈→清洁→底漆→中间漆→第一度面漆→修补→

第二度面漆

①喷涂前的准备工作

节段的接头、端口应清洁干净,不允许有焊渣等异物,节段端口

需焊接的部位应留 100 毫米宽度不涂装。构件边缘必须为 R2 圆

角,确保边缘部位油漆的附着力。涂装工件的表面应有良好的干

燥度,任何锈、焊渣、砂、尘、油脂都应清除,严重的油污应采

用溶剂清除。抛丸前应检查车间的相对湿度,如超过 75%,应启

动除湿机,以减低房间的相对湿度。钢材表面须经抛丸处理至

GB8923-88 标准中的 Sa2.5 级,其微观不*度十点高度 RZ 要求在

40-80μm(GB1031-83 标准)。抛丸作业结束经过检验合格后,

应用真空吸砂机进行表面清洁工作,即:吸砂、吸尘等等。抛丸

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作业时应启动除尘风机以保持车间内充分换气(1 小时换气 10 次)。 ②完工现场涂装 钢结构最后一道面漆应在合拢现场完成。将焊缝用真空钢砂回收 机回收钢砂,与涂膜接叠处应小心处理,并设计配套逐层施工; 损伤的钢板部位应将周围漆膜接叠处磨出坡度,然后逐层修补。 在喷涂最后一道面漆前应对构件表面进行全面清洁,除去灰尘、 油污和杂质。现场涂装时的条件应按照规定执行。 4、涂层修补 所有在运输或装配过程中造成的涂层损坏都须在 抵达安装现场适当时间内修补。对损伤部位视其锈蚀程度,采用 抛丸除锈至 Sa2.5 级或打磨除锈至 St3 级,并按设计配套逐层施 工至第一度面漆;损伤未至钢板部位应将周围漆膜接叠处磨出坡 度,然后逐层修补至第一度面漆,待修补、清洁工作完毕后再喷 涂第二度面漆。修补区同漆膜完好区之间至少有 20 毫米的搭接 以保证涂层的完整性。现场修补时的天气情况、油漆的各项技术 参数应符合油漆说明书要求或遵从油漆技术代表的指导。 5、涂装质量要求及检验方法 ①涂装质量检验分为厚度检验、外观检验及附着力检测。 ②漆膜厚度应分布合理,漆膜厚度所测点的值必须达到“两个 90%”要求(该要求为业主、工厂及油漆商共同协商而定),即 所测值必须有 90%达到或超过规定的膜厚要求,未达到膜厚的测 量点之值不得低于规定的膜厚的 90%。涂料涂层表面均匀,不允 许有剥落、起泡、裂纹、气孔,允许有不影响保护性能的轻微桔 皮、流挂、刷痕和少量杂质,应对所有涂料涂层的工件进行外观 检查。整个油漆体系涂层间附着力由油漆服务商按标准进行十字
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切割法进行测试。 ③施工单位应对涂层的全过程进行记录(见附表),涂料供应商 及设计单位、监理应对记录做好检查。 6、涂层的保护 涂装工作完成后应注意保护涂层,以免造成对涂层的无谓破坏。 每一节段或片体完成涂装后,必须等油漆干硬后才能进行运输, 或允许工人进行装配等作业。部位进行其它作业时,应注意对可 能受到影响的部位的涂层进行适当的保护。已完成涂装的节段运 往现场工地时,运输单位应采用木板垫胶的夹具保护片体免受损 伤。吊运时,应使用尼龙绳或用帆布包扎的钢丝索。 二、垂直运输 (一) 垂直运输概况 垂直运输包括钢构件和混凝土及钢筋两部分,计划钢构件采用 25T 吊车进行垂运输。 (二) 垂直运输准备工作 钢构件进场前首先对施工现场进行考察,确定吊车支放位置及构 件堆放位置。定好钢构件进场时间,并提前通知相关单位道路进 行封闭,放置警戒标志,垂直运输钢构件及混凝土期间禁止大型 的车辆及行人通过。 (三) 钢构件垂直运输 将建筑物入口与室外地面搭设临时坡道,当设备安装完成后应对 起重设备进行试运运,垂直将构件吊起 0.3 米后悬空 2 小时后, 所有设备、钢丝绳工作状况全部正常方可进行垂直使用。 提前在构件安放位置放置垫木,构件倒运到位后,依次进行吊装。 构件分散码放,禁止集中堆放,防止对楼面产生影响。
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三、钢结构安装 (一)钢结构安装 屋架制作完成后按基础预埋件的定位进行安装,屋架自重较轻可用脚 手架搭设三角架用手动倒链进行吊装。 (二)钢结构吊装注意事项 在具体操作中,工人需遵照起重工作规范进行工作,并特别注意如下 事项:找准吊点;捆绑合理;起吊*稳; 起吊 10 分钟后停留 5~10 分钟,以观察吊重工具的变形情况; 起吊信号统一、联络清晰、可靠;落地处用垫木缓冲; 落地后确保*稳;酒后严禁作业;无证不能上岗。 (三)焊接工程 1、现场安装典型焊接接头形式
以下焊接接头形式的参数是以手工电弧焊为依据的,当采用气体 保护焊时尺寸可做相应调整。 2、对接接头形式 ①壁厚相同的接头形式
②壁厚不相同的接头形式
3、焊接工艺
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(1)焊接条件 ①下雨时露天不允许进行焊接施工。 ②焊条使用应按照产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙, 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。 ③焊接(校正)操作*台:桁架拼装焊接操作*台是在临时架上 搭设操作*台;并在上弦杆上挂吊笼。 ④ 施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不 符合要求时应经修整合格后方可施焊。若焊缝区潮湿,应采取措 施使焊缝左右 75mm 内范围内干燥。 ⑤焊缝表面应清洁干燥,无浮锈、无油漆。 (2)焊接材料选用及要求

主体钢材

焊条型号

使用条件

焊条规格

执行标准

打底

Q345B

E5015,E5016

填充

盖面
(3) 焊接参数

φ3.2 φ5.0 φ4.0

低合金钢焊条 (GB5118)

手工电弧焊焊接电流同焊接类型、焊条规格有关,具体参数如下:

焊条直径 (mm) φ3.2 φ4.0 φ5.0
(4)焊缝坡口

焊接电流(A)

*焊

横焊

100~140

100~130

160~180

150~180

190~240

170~220

立焊 85~120 140~170

仰焊 90~130 140~170

钢构件制作坡口型式选用如下:

① 对接接头坡口型式:

②T 型接头坡口型式 1: ③T 型接头坡口型式 2:

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(5)焊接顺序 ①钢柱焊接 对每一个柱的柱接头的焊接,由两名焊工同时对称施焊,焊接方向互 为相反。对结构*面上柱接头的焊接顺序是以对称轴为起始点向两侧 顺次焊接。 ②钢梁与柱刚接焊缝焊接 对于同一根梁,其两端的焊接顺序为先焊梁的一端,等其冷却后再焊 另一端;对于同一端则先焊下翼缘板再焊上翼缘板。上下翼缘板的焊 接方向互为相反。 ③梁柱接头 当柱子向某一方向偏斜 5mm 以上时,先焊柱子偏斜反方向的焊口;当 两侧焊缝偏差小于 5mm 时,两侧焊缝同时对称焊接。 ④整体结构 焊接从整个结构的中间开始,向外扩展施焊;将梁焊接完毕后,再焊 柱柱接头。 (6)焊接要点 ①钢柱组装焊接时在吊车梁牛腿与钢梁连接的节点上下 600 的范围 内,必须保证为全熔透焊缝。 ②焊接工程师利用组对工程师或测量工程师提供的构件安装数据确 定施工区内整体施焊顺序。 ③构件组对复测完毕,卡板要点焊固定,以减少焊接变形。 ④所有节点坡口,焊前必须打磨,严格作好清洁工作。 ⑤所有探伤焊缝坡口及组对间隙均应由质检员验收合格。 ⑥焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物,检查焊缝外 观质量。低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内,随用随取。
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⑦现场拼装的对接接头,应在焊缝两端设置引弧和引出板,其材质和 坡口形式应与焊件相同。因现场采用手工电弧焊,引弧和引出的焊缝 长度应大于 20mm。焊接完毕,应采用气割切除引弧和引出板,并修 磨*整,不得用锤击落。 ⑧焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上 引弧。 ⑨多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺 陷后再焊。焊接过程中,为了控制好层间温度,用数字式表面测温仪 跟踪测量层间温度。 ⑩焊接过程使用振动时效设备在焊缝两侧震动,以减少焊接应力存 在。 6、焊接检验 焊接检验由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。
(1)焊工检查(过程中检查) 焊工在焊前,焊接时和焊后检查以下项目: ①焊前 任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件;检验焊接 材料;清理现场;预热(如有要求)。 ②焊接过程中 预热和保持层间温度(如有要求);检验填充材料;打底焊缝外; 按认可的焊接工艺焊接;清理焊道。 ③焊后 清除焊渣和飞溅物、焊缝外观、咬边、焊瘤、裂纹和弧坑、冷却 速度。 (2)无损检验
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a、外观检查 b、超声波检查 (3)焊缝检查的范围 ①外观检查所有焊缝。 ②无损检验。 对接焊缝按一级焊缝要求做 100%超声波检查。H 型钢、T 型钢自 动埋弧焊超声波探伤不低于Ⅱ级。焊脚尺寸超过 12mm 的部份熔 透对接焊缝至少 20%超声波检验。不低于Ⅱ级焊缝要求。 ③受检焊缝 当要求少于 100%检验,在开始检验前,对受检焊缝的抽样要征得 工程监理的同意。 (4)焊接质量保证措施
项目质量检查组 柱、梁的垂直度偏差记录

工地焊接主管
调整顺序、信息反馈签发焊 接工艺卡
焊材组 焊材保管、焊条烘干等

信息反馈
专职质检 对焊材检查

焊接作业班长 自检人员、防护措施等

专职质检 对焊前准备检查

焊接小组 按工艺条件要求施焊

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焊接作业班长 焊后外观自检

专职质检 对施焊过程检查
项目质量检查组 对外观及探伤检查

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四、测量监控

(一)测量控制内容 定位轴线测设;支座安装测量控制;钢梁吊装就位与固定控制; 钢梁标高控制;钢梁直线度控制;钢梁*面度控制;钢梁拱度控 制变形观测;掌握构件偏差数据,并与现场控制相互反馈。
(二)测量控制目标

项目

规范允许偏差(mm)

项目内控目标(mm)

控制网线

e≤±l/20000 e≤±3.0mm

e≤±l/20000 e≤±3.0mm

定位轴线

e≤1.0mm

e≤1.0mm

支座标高

-8mm≤e≤5.0mm

-2mm≤e≤3.0mm

支座中心偏移

e≤5.0mm

e≤5.0mm

钢梁中心标高

0≤e≤10mm

0≤e≤6mm

钢梁直线度

e≤l/1000 且 e≤10mm

e≤l/2000 且 e≤8mm

钢梁跨中垂直度

e≤h/500

e≤h/500

钢梁对接的扭转
(三)钢结构埋件定位

e≤3mm

e≤2mm

在纵横轴线上,用两台经纬仪分别监测,使预埋件(包括支座)

上的定位线*行移动到望远镜的十字丝上,而不允许只将纵横定

位线的中心点移到望远镜的十字丝上,仅将预埋件(包括支座)

转动。

(四)钢结构拼装、安装测控技术

1、钢梁吊装就位与固定控制

钢梁吊装就位前,在原混凝土柱的埋板上测设出纵横轴线,一侧

焊接卡板;就位时确保钢梁的中心线和测设的纵横轴线重合或在

规范允许误差范围之内,钢梁另一端就位时也是如此。

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2、钢梁标高控制 ①首先确定每一节点处的钢梁标高。 ②钢梁错边及钢梁*面度校正完毕,依据高程控制点,精确校正 钢梁接口处的标高来确保钢梁标高。 3、钢梁直线度控制 为了确保钢梁直线度,采取以下步骤: ①每榀钢梁出厂前都严格控制每段钢梁的侧向弯曲; ②钢梁就位时确保钢梁中心线对齐已安装钢柱测设的轴线; ③焊接前,利用地面上的轴线采用“借线法”复核钢梁节点中心 线。 4、钢梁*面度控制 钢梁*面度的控制是通过控制钢梁对接错边、钢梁垂直度、钢梁 直线度来实现。 (五)钢结构变形观测 在每榀钢梁组装完毕施焊前,对所有观测点进行第一次标高观测,并 做好详细记录,相连檩条安装完毕,支架拆除后,进行第二次标高观 测,并与第一次观测记录相比较,测定钢梁的变形情况是否和理论相 符,以便调整下榀钢梁标高的预控数据。
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五、钢结构质量保证检测流程 (一)制作过程质量检测

钢材、焊条准备,出具合格证

场地和焊接工具准备

准备工作

焊工考试合格

检验工具准备

`
核实下料品种、规格、尺寸
按不同型号挂牌

技术交底 下料

保证焊接质量 中间抽查 自检
材料代用核定单 材料合格证 焊接试验记录 自检记录 质量验收记录 出厂合格证 施工记录

制作 质量评定 资料整理

学*操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料
书面交底 操作人员参加
制作拼装模架或大样拼装
办理隐蔽部位手续 焊接试件试验
清理现场、文明施工 执行验收标准
不合格的处理(返工)
办理出厂合格证明

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(二)预拼装过程质量检测

钢材、焊条准备,出具合格证

准备工作

检验工具准备 焊工考试合格

技术交底

学*操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料 预拼装前对构件复验
书面交底 操作人员参加

按不同型号挂牌

中间抽查 自检 接头位置及质量专检 钢结构出厂合格证 焊条合格证 自检记录 测量记录 质量验收记录 施工记录
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预拼装

注意构件安装拱度和*面位置 注意构件相关尺寸

质量评定

执行验收标准

资料整理

清理现场、文明施工

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(三)钢结构安装过程质量检测

钢结构就位,出具质量合格证 焊条准备,出具合格证 焊工考试合格 焊接工具准备

准备工作

克服上道工序不足的补救措施

技术交底

测量定位

学*操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料 吊装前对钢构件复验
书面交底 操作人员参加

中间抽查 自检

安装

注意构件安装标高 和*面位置
焊接试件检验
注意焊缝高度、长度及焊瘤、 夹渣、气孔、裂缝等

钢结构出厂合格证 焊条合格证 测量记录 自检记录 质量验收记录 出厂合格证 施工记录
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质量评定

执行验收标准 不合格的处理(返工)

资料整理

清理现场,文明施工

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(四)焊接过程质量检测

钢材、焊条准备,出具合格证 场地和焊接工具准备 焊工考试合格 检验工具准备

准备工作

技术交底

学*操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料
书面交底 操作人员参加

首次施焊的钢种和焊接材料, 进行焊接工艺和力学性能试验
厚度大于 50m 厚的普通碳素钢 和厚度大于 36mm 厚的低合金
钢要预热
注意焊缝长度、厚度及缺陷
禁止在焊缝外母材打火、引弧

焊接

和下道工序处理交接手续 焊条合格证及烘焙记录
焊缝质量检验记录

焊接试验记录

自检记录

质量验收记录

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焊接记录

质量评定 资料整理

焊接工艺评定试验
中间抽查 自检 清除熔渣及金属飞溅物 在焊缝附*打上钢印代号 清理现场、文明施工 执行验收标准 不合格的处理(返工) 办理出厂合格证明

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(六)油漆工程施工质量检测

按设计准备油漆,出具合格证 喷砂处锈

准备工作

学*操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料

克服上道工序弊病的补救措施

技术交底

办理上道工序交接手续 涂漆时相对湿度不得大于 85%

中间抽查 自检

施工

涂漆后四小时内严禁雨淋
油漆质量证明 隐蔽工程验收记录
自检 质量验收记录
施工记录

质量评定 资料整理

书面交底 操作人员参加
安装焊缝处应预留 30~50mm 不喷涂 控制漆膜厚度 不得任意稀释 防止灰尘污染
控制设计要求涂刷遍数
执行验收标准 不合格的处理(返工)
清理现场,文明施工

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六、合成树脂瓦屋面 合成树脂瓦屋面主要材料:主瓦、正脊瓦、斜脊瓦、瓦头、三通 瓦、紧固配件组成。
(一)运输:在运输过程中,产品不得在车箱内碰撞、磨擦,产 品与车箱接触面需用软物垫衬或产品有包装隔离震动及磨擦。装 车过程中不得抛掷,要注意避免摔坏或磨擦、划伤产品表面而影 响使用。 (二)贮存:产品如需长期贮存,应存放于透风、干燥处,场地必 须*整,*面堆放,数量不应超过 20 件,使用透气性能好的覆 盖物遮盖。正脊瓦要竖直存放。
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安装工具及配件 (三)配件:防水圈、紧固件、自攻钉、自攻木螺丝、不锈钢角 钩、防水帽 (1)安装主瓦时选用自攻钉(自攻木螺丝)直径 6.3mm,长度 70mm;安装正脊瓦时选用自攻钉(自攻木螺丝)直径 6.3mm,长 度 110mm;安装斜脊瓦选用直径 6.3mm,长度 150mm。
(2)固定瓦时应先将防水圈置于紧固件后面凹槽内,电钻要与 瓦面垂直,紧固瓦时钉的松紧要适中,完毕后再安装防水帽且要 上紧。 (四)合成树脂瓦安装 (1)主瓦的安装 安装主瓦时不讼屋面何种结构、何种形式,主瓦底边都应紧贴施 工线,并从一侧开始安装。第一张瓦的安装最为重要,一定要保 证瓦底边与施工线垂直不得倾斜,位置摆正后,在最下端檩条处
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瓦的中心位置(波峰)处将瓦固定。 安装第二张瓦时要注意第二张瓦与第一张瓦搭接应紧凑,缝隙间 咬合要密实,同时要注意两张瓦底边是否与施工线相垂直,确认 后同样在最下端檩条处瓦的中心位置将瓦固定。两张瓦间搭接一 个瓦波。 照此方法安装第三、四张瓦,待第四张瓦安装完毕后,重新检查 四张瓦的水*情况、垂直情况搭接是否紧凑,确定后可将配件安 装齐全,可依次安装。 安装主瓦时两侧应同时安装,一是加快施工进度,二是避免因误 差造成正脊瓦无法正常安装。 主瓦安装方向应与当地常年主要季风方向相反,以避免从搭接处 飘雨,如当地季风并不严重,可以考虑主要街道视线方向,采取 灵活的安装方式,以保证整体效果更加美观。 安装四坡屋面的三角形斜屋面时,第一张瓦应从中间开始安装, 完毕后分别往两侧安装。主瓦安装完毕后,多余部分用电动切割 锯切割,以便于各类脊瓦的安装。 (2)正脊瓦安装 正脊瓦安装时要从一侧开始,第一张安装时应截断部分(4/9) 后再安装,以免正脊瓦搭接处与主瓦搭接处重合,造成节点处多 瓦重叠,正脊瓦搭接一个波形,顶部搭接处应用专用树脂胶粘密 封。 (3)斜脊瓦安装
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斜脊瓦安装是上下对齐,保持一直线,可采用镟边方式,即将斜 脊瓦与主瓦相交处根据现场实际情况进行切割(镟形),使斜脊 瓦顶部钻孔安装,也可采用有边斜脊瓦,将有边斜脊瓦固定在主 瓦檩条上,斜脊瓦搭接 5mm。 (4)三通瓦安装 当正、斜脊瓦安装完毕后,铺装三通瓦时卡边搭接在正脊瓦下方, 另两短边搭接在斜脊瓦上方,如三通瓦角度与屋面坡脊角度不符 合时可现场加热重新成型。固定方式是在瓦的顶部天沟(阴角) 处安装。 (5)安全事宜 屋面瓦安装完毕后请清扫屋顶上零碎材料,彻底检查瓦面有无损 坏并清洁屋顶,如有错钻孔现象,可用专用树脂胶封堵。 施工人员在坡面上工作时,首先检查屋面檩条是否*稳牢固,装 饰瓦要顺坡堆放,每垛不得超过 3 张,禁止将材料放置在不固定 的檩条上,以免滚下或被大风吹落。 坡屋面上施工时必须使用防滑梯,施工人员应系好安全带。 在有霜、雨天、六级以上大风时禁止施工。 七、屋面防水保护 对屋面防水层保护是本工程的重点内容,也是业主比较关注的问 题。屋面的作业面很容易对原屋面的防水面层造成破坏,从目前 的天气情况对施工十分有利雨季基本进入尾声。但如果碰遇到下 雨就会导致漏水,对顶层居民的正常生活造成影响,对屋面采取
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以下措施进行保护。 (一)与劳务班组签定屋面防水成品保护协议,责任到人,并对 施工人员进行现场成品保护交底。 (二)在作业面搬运材料要轻拿轻放,严禁钢筋、钢材、等坚硬 东西直接磕、砸屋面。在材料存放区域铺上一层保护板,保护原 有防水层。 (三)柱墩施工时需要剔凿原有屋面,要提前交代好剔凿的范围 和深度,不能随意乱剔,防止剔凿深度过深而影响楼下居民。柱 墩剔凿好没有浇注混凝土前要用砂浆(加堵漏灵)在柱墩四周抹 个防水槛,并用所料布进行遮盖,防止下雨时雨水直接灌入而导 致楼下漏水。 (四)植筋合格后的柱墩要及时的进行混凝土浇注和防水施工。 (五)在柱墩防水没有施工完毕前要提前了解天气变化,准备好 充足的防水材料对柱墩及时二次覆盖。 (六)在进行电焊作业时,在焊接作业面上铺设防火板,作业面 下必须采取必要的防火、防烫措施,防止焊渣直接落在屋面上而 破坏原有防水层。
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